電動汽車關鍵零部件刀具解決方案：隨著能源的出現，電動汽車應運而生并得到快速發展。從燃油汽車到電動汽車的轉變標志著汽車工業及其零部件供應商的價值增值鏈在縮短，越來越多的車企開始向上游延伸。由于傳統的發動機被替代了，電動汽車上機械部件數量大大減少，針對發動機缸體、缸蓋、曲軸、凸輪軸和連桿等零部件的專用加工刀具的市場需求量逐年遞減。

電動汽車的出現又衍生了新的金屬切削項目，比如對電機軸、電機殼體、電池托架以及新增加的各類模具的金屬切削加工，其大部分零部件在滿足較高的生產效率下，對加工精度和質量要求也更為苛刻。另外，輕量化對電動汽車也很重要。其車身輕量化主要體現在新材料的應用及其結構設計、模具設計和相應的工藝制造技術上，這給刀具和機床制造商提出了新的挑戰。

憑借幾十年來在汽車零部件加工領域積累的豐富經驗，凱達刀具不僅可以為發動機、變速箱等復雜精密零部件提供創新、高效及可靠的專用刀具和加工方案。同時，針對電動汽車關鍵零部件的加工，凱達刀具也已做好充分的準備。

電機殼體主孔大直徑的精密加工

電機是電動汽車的關鍵部件之一，主要由定子組件、轉子組件以及零部件端蓋和殼體等組成。

作為定子和轉子組件之一的載體，電機殼體的加工尤為重要。電機殼主孔的孔徑大小取決于定子的大小。由于電動汽車需要足夠高的能量密度，所以轉子上的線圈直徑需要在合理的范圍內。普通電動，電動汽車中使用的電機的定子直徑至少在200毫米以上，這意味著電機外殼的主孔直徑必須在200毫米以上。對于刀具制作來說，200mm已經是大直徑刀具。另外，驅動電機系統承擔著把電能轉換為機械能，通過一級變速齒輪，輸出電動汽車所需要的扭矩和功率。為了把能量轉換過程中的損失降到最低，電機殼體、電機軸和定子等組件等之間的配合必須優化到最合理的區間。在機加工領域，對于電機殼體的加工內容，特別是主孔和軸承孔的形位公差的要求特別嚴格。電動汽車電機的外形尺寸要求要盡可能小，質量要盡可能輕，功率密度要最優化，因此電機殼體在滿足大直徑的前提下，只有控制壁厚才能讓質量變輕。

綜上所述，電機殼體具有這樣的特征：精度高、直徑大和薄壁易于變形。為確保加工精度，凱達刀具采用導條刀具設計理念，刀具尺寸可達到微米級調節，支撐導條起到了支撐、導向和吸振的作用，導條的設計能夠抵消深孔加工中的變形。

作為汽車制造業的合作伙伴，凱達刀具與國際知名車企保持著長期的合作關系。針對電動汽車，凱達刀具與保時捷公司率先開展了緊密合作。保時捷公司將其一款新型電動汽車中的電機殼體加工交給凱達刀具，由其負責整套項目工藝、加工方案和刀具設計及制造。

根據電機殼體的加工特點，同時為了滿足電機殼體主孔和軸承孔非常高的圓度、直徑和圓柱度要求，凱達刀具為保時捷公司制定了半精加工和精加工方案。半精加工采用多刃的ISO鏜刀，其軸向和徑向尺寸可以根據精加工要求進行調整，同時安裝了PCD刀片，確保高效穩定的加工。精加工刀具采用多刃導條式鉸刀設計，在滿足較高的直徑精度和形位公差要求下，利用PCD刀片高速切削的性能，再加上Z=4的多刃設計，可以在獲得較高表面質量的同時，把切削效率最大化，大大提升了客戶的生產效率。凱達刀具提供的刀具和工藝方案，以超高質量標準完成了保時捷公司對精度和表面質量的苛刻要求。

薄壁且復雜的電池包殼體加工

凱達刀具為加工各種不同類型的電池包殼體提供了具有最佳加工策略的相應刀具。凱達刀具采用PCD刀片材料和油霧潤滑技術的銑削工藝，可減少銑削力對加工質量的影響，確保了加工的經濟性。例如，在加工某些輪廓時，最佳的方式就是采用用于大切除量切削的銑刀。在這里，最合適的就是選用凱達刀具的PCD螺旋刃玉米銑刀，該銑刀具有超大正前角和最佳布置的容屑空間，與常規銑刀相比可使切削力減少高達15%。

凱達刀具的PCD螺旋刃玉米銑刀的加工精度很高且十分耐磨，根據最新的生產技術制造而成。通過優化調整刀刃的幾何形狀和切削材料，刀具壽命得到大幅提高。更為重要的是，該刀具在加工輪廓時幾乎不會產生毛刺。

針對輕型材料的加工方案

對于電動汽車而言，因為凈增電池質量達到了300kg以上，因此對輕量化的需求就更加的迫切。目前，電動汽車輕量化最重要的途徑就是使用輕量化材料，工程塑料和復合材料成為汽車輕量化的首選用材。

凱達刀具擁有20多年開發工程塑料與復合材料切削技術的歷史。作為切削刀具的專家，凱達刀具致力于為客戶提供適合應用和工件材料要求的刀具。秉承全球合作的傳統，凱達刀具已將旗下關于復合材料的加工進行整合，從而能夠提供更為廣泛的面向復合材料的加工刀具，例如面銑切削、成型切削、鋸切、鉸削、雕刻、鉆削與精密孔加工等。為了滿足被加工材料多層次的技術需求，凱達刀具在切削刀具材料方面為用戶提供了一個很大的選擇范圍：無涂層的整體硬質合金、PVD與金剛石涂層、PCD或MCD金剛石等。

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